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En AWK 2017, coloquio sobre la industria de la Máquina Herramienta celebrado en Aachen (Alemania), universidades, centros de investigación y empresas alemanas de referencia mundial en el campo de la ingeniería de fabricación focalizaron su discurso en el concepto de Internet of Production: masiva monitorización y gestión de datos que provienen de plantas de producción y máquinas. Para el fabricante y usuario tradicional de máquina herramienta, ¿qué relevancia tiene?
Recuerdo que con 12 años, durante una clase de ciencias sociales, la maestra nos pidió que explicáramos a qué se dedicaban nuestros padres. Cuando llegó el turno de una compañera lanzó al aire "¡mi padre es tornero fresador!". Se generó un silencio inicial, debido a nuestra ignorancia, roto por alguna risa socarrona. Cierto es que no sonaba muy glamuroso eso de ser tornero fresador frente a arquitecto, abogado, médico...
Tras casi 30 años desde aquel episodio, el tiempo ha demostrado que las profesiones de tornero-fresador, la de soldador, calderero, montador, fundidor, etc. siguen siendo a día de hoy muy demandadas y vitales para el tejido empresarial de cualquier país, incluso para aquellos que dejaron en un segundo plano a la industria manufacturera como prioridad estratégica de su actividad.
Entonces, ¿cómo están evolucionando o van a hacerlo este tipo de profesiones en el actual contexto socio-económico tan cambiante? La irrupción de las tecnologías digitales en todos los ámbitos de las sociedades a nivel global es clara. La industria en general y el ámbito de la ingeniería de fabricación en especial no son ajenos a este cambio de contexto que es catalizado o impulsado por el aumento de la capacidad de conexión de máquinas y bienes de equipo a redes de comunicación, a un coste que se ha visto sustancialmente reducido. Todo ello resulta en un complejo escenario dominado por el internet de las cosas o IoT (Internet of Things), que nuestros amigos alemanes han re-nombrado como Internet of Production.
El internet de la producción consiste en registrar de forma masiva datos de plantas y máquinas de producción. Los datos registrados no se limitan a los recogidos por los sistemas de captación clásicos (sistemas MES). Hablamos estamos de plataformas de adquisición y gestión de datos que recogen en un servidor de forma continua en la nube variables de control numérico y sensores que continuamente están emitiendo información. El correcto uso de estos datos permite ahondar en el conocimiento de los procesos productivos y uso de máquinas, haciéndolas más productivas sostenibles, mantenibles, etc.
El objetivo o procedimiento es obvio. Hay que definir un gemelo virtual o digital twin que emula el comportamiento de una máquina o proceso en la nube. Este modelo es continuamente retroalimentado por los datos reales generados en máquina, de forma que se genera un modelo en la sombra o twin shadow: consiste en la suficiente y adecuada imagen del proceso que habilita el análisis en tiempo real de los datos relevantes.
Que el objetivo a alcanzar sea claro no quiere decir que sea sencillo de conseguir. Los procesos y máquinas presentan un comportamiento complejo, difícil de simular y modelizar. De ahí que las profesiones anteriormente citadas dependan en su mayoría de la experiencia que va adquiriendo un cerebro humano previamente educado. Con el paso de los años va asimilando cuestiones como ¿el proceso ha sido estable?, ¿ha habido niveles de vibración no deseados?, ¿ha sonado bien?, ¿la máquina es la adecuada?, ¿la pieza ha entrado en tolerancia?, etc.
Quien desarrolle modelos fieles a la realidad cambiante del día a día de los procesos productivos será quien esté en posición de afrontar un avance sustancial o una revolución real en las tecnologías de fabricación tradicionales, a pesar de ser consideradas tecnologías maduras.
En TECNALIA trabajamos en una iniciativa cuyo objetivo final a medio plazo es la creación de un asistente virtual experto para fabricantes y usuarios de máquina. Este asistente se asemeja a la aplicación Siri de Apple o a la operadora simpática virtual Anna de Ikea. Equivaldría al experto de taller al que hoy todo el mundo pregunta (incluso cuando está jubilado) cuando se presentan problemas de diseño y producción presentes y futuros.
Estos desarrollos permitirán tanto a los fabricantes como a los usuarios de máquina disponer de información digitalizada y tratada con técnicas innovadoras dando un acceso a información hasta la fecha no disponible. Esta información se traducirá en toma de decisiones de mayor valor añadido por parte de los humanos.
Que no nos asuste el hecho de crear una herramienta de ayuda tan avanzada. Su misión no es sustituir al humano, sino facilitar y mejorar la labor en la continua toma de decisiones diarias que ha de afrontar un profesional del campo de la fabricación, como por ejemplo el tornero fresador del futuro.
