¿Puede alguien imaginarse nuestro agitado mundo sin neumáticos?

Jose Ramón Ochoa / Líder de Conocimiento de Biorrefinería y Valorización de Residuos 

¿Qué puede tener en común ir a tu oficina o ver la última película de tu saga predilecta en la gran pantalla? A priori las connotaciones, cuando menos, son antagónicas. Para poder llevar a cabo ambas acciones necesitaríamos disponer, entre otras cuestiones, de unos neumáticos para tu vehículo, unos zapatos y ropa para ti, una carcasa para tu móvil, una botella de agua por si la sed aprieta tras el café matinal o mientras degustas tus saladas y crujientes palomitas.

Neumáticos, zapatos, botellas… La respuesta, efectivamente es el compuesto químico 1,3-Butadieno. Sirve de base para la fabricación de todos estos productos tan cotidianos; se obtiene como subproducto de ciertos procesos petroquímicos.

José Ramón Ochoa, Doctor en Ciencias Químicas y líder de Conocimiento de Biorrefinería en TECNALIA lleva a sus espaldas 36 años de experiencia en el campo de la Tecnología Química. Conocedor de la escasez que se avecina en el mercado del 1,3-Butadieno ha desarrollado una tecnología alternativa, Biosyncaucho, a partir de materias primas renovables; un recurso más económico y respetuoso con el medio ambiente.

¡Ochoa no ha llegado solo hasta aquí! Está arropado por grandes personas; entre ellos doctores e investigadores. Junto a Tomás Roncal, Paqui Río, Soraya Prieto, Leire Lorenzo, Cristina Diñeiro, Belén Maestro y Susana Caballero convierten lo que en un principio era un problema en una oportunidad de negocio.

Leire Agüero. ¿Cómo nace Biosyncaucho?

Jose Ramón Ochoa. Inicialmente de una idea; cómo sustituir el petróleo por una materia prima renovable y medioambientalmente amigable como la biomasa. Surgió así un esquema conceptual que permitía sintetizar a partir de azúcares el monómero necesario para fabricar el caucho sintético. La idea gustó y en noviembre de 2012 nos concedieron los fondos necesarios para demostrar su viabilidad. Los resultados fueron muy esperanzadores y se plasmaron en una serie de patentes. Paralelamente, tras un concienzudo trabajo de siembra en el que desempeñaron un gran papel Jesús Torrecilla y el propio Director General de TECNALIA Ventures, Asier Rufino, brotó la semilla en forma de un inversor privado; KEREON Partners. Se mostró tan interesado por el proyecto y sus connotaciones que finalmente en mayo de 2015 se constituyó Biosyncaucho S.L., sociedad participada por TECNALIA y KEREON Partners.

L.A. ¿Cuál es el objetivo de esta empresa de base tecnológica?

J.R.O. Fabricar 1,3-Butadieno a partir de azúcares obtenidos de materiales lignocelulósicos, es decir, de árboles y residuos vegetales; podas, paja residual tras la recolección de cereales, rastrojos... En definitiva, a partir de biomasa, de una materia prima absolutamente renovable. El proceso está protegido por una familia de patentes y desarrollado a escala de laboratorio. Tecnológicamente combina la biosíntesis (fermentación) y la conversión química del intermedio obtenido por fermentación en el producto diana, en el 1,3-Butadieno. Dado que el mercado es enorme, otro objetivo, no menos importante, es licenciar nuestra tecnología para que terceros puedan fabricar dicho compuesto.

L.A. ¿Qué aplicaciones tiene en el mercado?

J.R.O. Enormes y cruciales para nuestro modo de vida. El 70% del mercado, aproximadamente 22.000 millones de dólares/año del 1,3-Butadieno se centra en la fabricación de caucho sintético, a su vez empleado en la fabricación de neumáticos para el sector del automóvil. ¿Puede alguien imaginarse nuestro agitado mundo sin neumáticos? El restante 30% tiene diversas aplicaciones, entre las que caben destacar la fabricación del nylon (sector textil, hilo de pescar, cuerdas para guitarra, piezas para el automóvil...); cloropreno para la obtención de neopreno usado en la fabricación de guantes, adhesivos, mangueras, etc. y resinas ABS para la fabricación de tuberías, juguetes, maletas, teléfonos...

L.A. ¿Qué valor añadido ofrece frente a las tecnologías tradicionales?

J.R.O. La sostenibilidad en primer lugar, valor cada vez más demandado por la sociedad en su conjunto y, por las empresas. Nuestro proceso utiliza materias primas renovables procedentes de biomasa. En segundo lugar, la no dependencia geográfica de la materia prima. Es bien sabido que el petróleo está geográficamente muy localizado. Sin embargo, los azúcares no usados en alimentación, necesarios para nuestro proceso, se obtienen a partir de biomasa, la cual puede obtenerse y renovarse en cortos períodos de tiempo, en prácticamente cualquier lugar del Globo. En tercer lugar, que la materia prima puede obtenerse a partir de diferentes fuentes de biomasa lignocelulósica lo cual permitiría, por ejemplo, rotar los tipos de cultivos necesarios para la obtención de los azúcares. Y en cuarto lugar, nuestro proceso es un proceso específicamente diseñado (“on-purpose process” en la terminología anglosajona) para la producción de butadieno, mientras que gran parte del actualmente producido es un subproducto de la producción de etileno. Los vaivenes del mercado del etileno (y por tanto, del polietileno) afectan a la producción de butadieno, a su disponibilidad en el mercado. En definitiva, nuestro proceso aseguraría un suministro estable de 1,3-butadieno, no dependiente de mercados ajenos a los de éste.

L.A. ¿Con qué problemas u obstáculos os encontrasteis durante su desarrollo?

J.R.O. ¡Muchos, como en todo proyecto novedoso! El primero fue el desarrollo del microorganismo adecuado que debía ser de riesgo biológico 1, es decir, de riesgo mínimo para el ser humano. Fue una gran tarea que resolvió el Dr. Tomás Roncal, nuestro especialista en fermentaciones. El segundo, el desarrollo de un proceso de separación que permitiera aislar el compuesto, nada baladí dada la complejidad de los caldos de fermentación así como encontrar los catalizadores apropiados para las etapas químicas. Por no hablar de los pequeños detalles del día a día: equipos que se averiaban en el momento menos oportuno, fallos de corriente eléctrica que paraban experimentos de larga duración durante la noche…

L.A. ¿Qué clientes solicitarían, requerirían de sus servicios?

J.R.O. Evidentemente, los actuales fabricantes de 1,3-butadieno a partir de la Nafta procedente del craqueo del petróleo. Dado que la materia prima (biomasa vegetal renovable) es completamente diferente se abre la posibilidad de que empresas relacionadas con el mundo de los azúcares o de la madera pudieran estar también interesadas. No hay que olvidar que en la misma se producen dos compuestos químicos intermedios con su propio mercado, mucho más reducido que el del butadieno puesto que su precio es elevado. Sin embargo, con nuestra tecnología el coste de su fabricación se reduce drásticamente con lo que se abre la posibilidad de que dichos intermedios se transformen en moléculas plataforma. Es decir, en moléculas a partir de las cuales pueden obtenerse compuestos y materiales de valor comercial en campos como, por ejemplo, el de los recubrimientos (pinturas), poliuretanos (colchones, asientos y salpicaderos de automóviles, adhesivos para, por ejemplo, zapatos) y poliésteres (prendas para vestir, botellas para envasado de bebidas). Por tanto, la tecnología puede asimismo ser interesante para empresas químicas no interesadas en fabricar 1,3-butadieno pero sí, los dos intermedios que conducen a él.

L.A. ¿Está teniendo buena aceptación en el mercado?

J.R.O. Está siendo muy positiva la buena receptividad mostrada por el mercado aun cuando no tenemos producto final. El mercado reconoce el origen renovable como valor adicional. De hecho, los input de mercado recibidos por parte de empresas productoras o usuarias de caucho van en ese sentido. Tanto es así que ya tenemos peticiones de suministro de producto cuando nos sea industrialmente posible. Además hay agentes de la cadena de valor de Biosyncaucho relevantes como Smart Capital que han mostrado su interés en participar en esta oportunidad de negocio.

L.A. ¿Alguna anécdota destacable?

J.R.O. Inevitablemente, en el camino a recorrer para desarrollar cualquier sueño se producen múltiples anécdotas;  el “enfado” que se llevaban los miembros del equipo cuando no salían ciertos experimentos, o cuando algún que otro reactor “nos alegraba” el día con sus averías (ríe).

L.A. ¿Seguirán innovando en esta tecnología? 

J.R.O. Por supuesto, cualquier tecnología es siempre mejorable. Estamos trabajando en la mejora del proceso de fermentación tanto en la composición del caldo de cultivo como buscando nuevas cepas de nuestro microorganismo más productivas; el proceso de separación del compuesto intermedio obtenido por fermentación ya que es uno de los puntos clave; en la reducción del número de etapas de fabricación y en la eficiencia de los catalizadores usados en las etapas químicas.

L.A. ¿Alguna otra iniciativa en la que estén trabajando?

J.R.O. Hemos desarrollado un proceso que permite reducir el coste de fabricación a valores que transforman el glicidol de un producto de química fina (precio muy elevado) en uno que se encuentra en la frontera entre los productos básicos de la química (“commodities”) y las sustancias llamadas especialidades (precios intermedios entre los anteriormente citados). Por tanto, su aplicación en la fabricación de resinas epoxi y poliuretanos puede ampliarse notablemente. Nuestra vida es más confortable gracias a ellos por ejemplo en colchones, piezas de automóvil, muebles… Recientemente hemos solicitado una patente de invención al respecto. También estamos trabajando en la valorización de uno de los intermedios producidos en el proceso Biosyncaucho como materia prima renovable para la producción de compuestos químicos de enorme mercado, tales como disolventes y combustibles que actualmente se obtienen a partir del petróleo. El proceso desarrollado en Biosyncaucho nos ha permitido reducir tanto el coste de fabricación de dicho intermedio que lo hemos transformado de un compuesto de química fina (actualmente su precio es superior a 25 €/kg) en un “commodity”, un producto químico de base a partir del cual se pueden obtener otros de gran demanda.