«Gracias al calentamiento resistivo logramos una reducción del tiempo de ciclo en un 60 % y reducción del consumo energético del 90 %»
Gracias al calentamiento resistivo logramos una reducción del tiempo de ciclo en un 60 % y una reducción del consumo energético del 90 %
TECNALIA, Fagor Arrasate junto a Koniker han colaborado en un proyecto con el fin de aumentar el catálogo de instalaciones de conformado que ofrece Fagor Arrasate para el sector aeronáutico. Actualmente, Fagor Arrasate ofrece al mercado líneas de conformado ‘Hot Drape Forming’ para materiales compuestos de fibra seca.
Fagor Arrasate busca desarrollar soluciones de calentamiento de proceso innovadores que ofrezcan las siguientes ventajas con respecto a las soluciones existentes actualmente:
- Reducción de la huella de carbono del proceso al desarrollar soluciones de calentamiento con un consumo energético mucho menor.
- Reducción de costes y de los tiempos de ciclo de proceso.
- Desarrollo de líneas de conformado flexibles que permitan el procesado de piezas de diferente tamaño.
Calentamiento resistivo directo
Con estas premisas, TECNALIA ha desarrollado y adaptado su solución patentada de calentamiento, llamada calentamiento resistivo directo para su implantación en las líneas de conformado de Fagor Arrasate.
Esta tecnología de calentamiento se fundamenta en la característica electroconductora de la fibra de carbono, que hace que el material se caliente al hacer pasar por ella una corriente eléctrica. Durante el proyecto se ha definido un demostrador de pieza representativo en aeronáutica, y se ha utilizado un tejido de carbono muy empleado en este sector.
Fases en el desarrollo
El proyecto se ha dividido en diferentes fases en función de su complejidad, realizando una primera puesta a punto del proceso en plano para luego pasar a desarrollar la célula de conformado 3D. Por último, Fagor Arrasate ha escalado y aplicado esta tecnología de calentamiento a sus líneas de conformado, aumentando así su competitividad en las líneas de conformado de materiales compuestos.
Los resultados finales obtenidos han sido muy satisfactorios para todas las partes. Se ha desarrollado un proceso muy repetitivo y con unas ventajas competitivas muy significativas, con una reducción del tiempo de ciclo en un 60 % y reducción del consumo energético del 90 % con respecto a las soluciones de conformado existentes.
